未来汽车制造都是模块化?

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模块化制造这个概念最早来源于造船,尤其是军舰的制造。

 

造船需要船台或者船坞,一个面积比船身大不了太多的空间。传统造船第一步是铺设龙骨,这是船身体最底层的结构,然后慢慢把船体建好,建造各个水密舱再装上动力;等把船体完全建好后才开始造上层建筑。

因为空间太小,这样一来建一艘几万吨的货船没4-5年时间搞不定,效率太低了。

 

过去汽车生产并不流行模块化

 

采用模块化制造后,整艘船分为几个大部分,在船厂的各个区域分别建造,然后建好后拉到船台统一焊接。下水前再作各方面的调试和安装就大功告成,效率可以提升几倍。

 

如果你说造船太陌生,有一个模块化领域就在我们身边——PC电脑的制造。请问有多少人组装过电脑?主板、CPU、内存、硬盘、显示器等等部件由各个供货商各自制造,最后拉到一起组装就行。只不过像主板、显示器这些部件,让供应商按PC品牌的设计要求来制造。

 

PC的主板高度集成化,是一个最大的模块

造车目前能不能模块化?当年亨利.福特生产T型车,发明了流水线,说过最好是在流水线的一边投入铁矿石,然后流水线的另一边就能开出汽车。一百多年过去了,现在的汽车严格来说除了引擎、变速箱、座椅这些大部件是预先生产好再运到组装线拼装的外,其它汽车各个零部件虽然也是各大供应商供货,但基本上还是习惯把它们拉到主机厂的组装线,然后慢慢地组装起来。

 

福特T型车的流水线生产

能不能像造船和电脑那样,把一辆车分为数个大部件,然后再拉到主机厂生产线拼装起来?上个月底在美国底特律,世界排名第三零部件生产商麦格纳向我们展示了这方面的可能。

 

原来通用很多车的前脸是这样生产的

 

在密歇根州的兰辛市的麦格纳外饰DexSys工厂,这是一座麦格纳为通用配套,投资9800万美元,拥有每年超过100万个保险杠装配制造能力的工厂。DexSys工厂的位置正处于两个通用工厂的中间,只要通用工厂提前两个小时发出订单,已装配好的汽车前脸就迅速发向主机厂。

 

雪佛兰Traverse全尺寸SUV

雪佛兰Traverse保险杠正在喷漆,采用的是车身完全一样的水溶性油漆

原来我们熟悉的通用雪佛兰Traverse、别克昂科雷、科迈罗(ZL1)、凯迪拉克ATS、CTS(V)等车型,它们的整个前脸都是由这间工厂生产,我们在参观的时候工厂正在生产全尺寸SUV雪佛兰Traverse的前脸。

 

生产过程采用到激光焊接,免去涂胶水沾合的工序,而且质量更好

这不止一个保险杠这么简单,因为这个套件下包括了很多传感器、雾灯和各种线束,通用收到的是一件已经组装好的Traverse前脸。工人们只需要在总装线上把它装在车上就行了,就相当于是一个模块化的部件,省去了繁杂的安排过程,节省了通用生产线的时间。

 

对于主机厂通用来说,以往它要管理保险杠、雾灯、传感器等各个供货商的质量,现在它只需要与麦格纳DexSys沟通就行了,省时省力。对于麦格纳来说,本来像传感器、大灯、主动进气格栅、泡沫,以及吸能的部件等都是麦格纳兄弟公司供货的,现在打包一起销售何乐而不为?即使可能有个别零部件不是麦格纳自产,但也由相熟的供应商向麦格纳供货,这种同行“内部拿货价”往往成本更低。

 

原来日产奇骏的后举升门是复合材料

 

另一个例子也很有意思,在麦格纳总部的外饰件部门,John Pianowski作为麦格纳外饰举升门和外饰模块全球总监向我们介绍日产奇骏的后举升门。原来奇骏包括车灯和车窗(玻璃不是)的整个后门都是由麦格纳代工生产后,再送往主机厂生产线组装的,而后门的材料不是金属,而是复合材料。

 

日产奇骏以及它的复合材料后举升门

复合材料举升门的优势:避免了生锈、车身后部的减重(相比金属件有25%到30%的减重)、复合材料可以实现复杂造型的技术。随着电子化的进程,SUV的后门内除了LED车灯,也会嵌入很多摄像头、雷达传感器等部件,如果这部件由第三方工厂独立生产,再模块化地送往主机厂组装,将减少很多生产流程。

 

那问题是,复合材料的举升门会更贵么?显然麦格纳没有给出每个后门的具体数据,看起来单独一个后门成本并不低,但数量多时又不一样,他们给算了一笔数:一方面组装好的车门会大大减轻主机厂的生产压力;另外如果主机厂进行后门的生产,在组装的时候生产线上需要把后门一直处于打开状态占用了空间,这样生产线上每辆车的距离必须更远,等于降低了生产效率。

 

那么要建造这样一个为主机厂配套的工厂,至少要多少产量才能划算?麦格纳给出了一个小目标:“至少要年产5万件,理想的状态是30万件。”到2020年,麦格纳外饰在全球的举升门的产量能够达到100万件,将成为全世界最大的生产举升门的供应商。

 

未来造车会不会越来越模块化?

 

在麦格纳国际首席营销官(CMO)兼任亚洲区总裁 Jim Tobin的办公室,Jim Tobin向我们谈到:“现在一个业内的趋势,是主机厂越来越多地希望供应商能够提供模块化的前脸和车身的一些造型的变化。”麦格纳越来越多的是进行整个系统模块的供应,而不是小的零部件的供应。

 

麦格纳国际首席营销官(CMO)兼任亚洲区总裁 Jim Tobin

模块化的生产,包括造型,就给客户提供了很多的灵活度,一个是在造型上的灵活度,另外是客户可以降低投资。以日产奇骏为例大致估算一下,可以给客户节约将近1亿美金投资上的节约。

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